Die PRESSMISCHER-Technologie beruht auf einem in Österreich entwickelten Patent, auf dessen Grundlage seit 25 Jahren bei Mischtechnik Hoffmann & Partner in Sankt Andrä-Wördern mischtechnische Anlagen konzipiert und gefertigt werden. So wird der PRESSMISCHER seit langem als diskontinuierlich arbeitendes Mischaggregat in unterschiedlicher Ausführung für einen weitgesteckten Viskositätsbereich eingesetzt – unter anderem in der polymerverarbeitenden Industrie für Misch- und Homogenisierungsaufgaben.

Der Name PRESSMISCHER verspricht eine Maschine zum „Mischen unter Druck“, worin auch die ursprüngliche Idee des hinter dieser Technologie stehenden Patents beruht.

Die Anlage besteht aus einer horizontal angeordneten, zylindrischen Mischkammer, die von zwei Platten begrenzt wird – der vorderen „Ventilplatte“, die mit verschiedenen Beschickungsventilen sowie einem Vakuumventil bestückt ist, und der hinteren „Pressplatte“, die innerhalb des Mischbehälters, vergleichbar dem Kolben eines Zylinders, variabel positioniert werden kann und so zahlreiche Funktionen während des Mischprozesses sowie bei der Entleerung und Reinigung des PRESSMISCHERS übernimmt.

Als Mischwerkzeug wird ein einziger, zentrisch gelagerter Rotor von max. 100mm Dicke eingesetzt, der zwischen Ventilplatte und Pressplatte mit variabler Drehzahl und Vorschubgeschwindigkeit von Endlage zu Endlage verfahren werden kann und dabei alle Bereiche der Mischkammer totraumfrei erfasst.

Pastöse und flüssige Mischungsbestandteile können zusätzlich über die Ventilplattenarmaturen direkt während des Mischprozesses in den geschlossenen Mischer zudosiert werden. Über das Vakuumventil in der Ventilplatte kann die Mischkammer entsprechend dem jeweiligen Prozessschritt zusätzlich belüftet oder evakuiert werden.

Im Verlauf des Mischprozesses wird nun das Volumen der Mischkammer durch Verfahren der Pressplatte innerhalb des Mischraumes variabel an die zu verarbeitende Batchgröße und an die Erfordernisse der einzelnen Verfahrensschritte angepasst. Somit lassen sich Batchgrößen zwischen 20 und 80 % des Brutto-Mischkammervolumens im PRESSMISCHER mit der gleichen Effizienz und unter stets optimaler Ausnutzung des Leistungseintrags verarbeiten.

Die fertige Mischung kann über ein Ventil an der Ventilpatte direkt ausgepresst werden. In einer Kombination mit einer Pufferpresse kann somit kontinuierlich abgefüllt werden. Ohne den PRESSMISCHER zu öffnen kann „Batch in Batch“ ohne Zwischenreinigung und Abfall produziert werden.

In jüngster Zeit wurden auf der Basis dieses Funktionsprinzips neben den klassischen PRESSMISCHERN weitere einfachere Maschinen ohne die Funktion des Auspressens mit Wechselbehältern entwickelt.

Planetenmischer ermöglichen totraumfreies Mischen von hochviskosen bis plastischen Massen. Die vielfältigen Anwendungen reichen dabei von einfachen Anlagen bis hin zu leistungsstarken Vertikalknetern. Sie sind für den Einsatz von  Wechselbehältern konzipiert: In Kombination mit einer Auspressvorrichtung können diese nach dem Mischprozess nahezu rückstandsfrei entleert werden.

Durch den Einsatz verschiedenster Rührwerkzeuge lassen sich sämtliche Vorteile hochintensiver Dispergiermaschinen für einen sehr großen Viskositätsbereich realisieren.
Die Maschine ist für Behältergrößen von 6 bis 2500 Liter lieferbar.

Der gesamte Mischprozess kann in einer Rezeptursteuerung hinterlegt werden und läuft vollautomatisch ab. Über eine Reihe von Sensoren (Druck, Temperatur, Durchfluss…) wird der Prozess überwacht und nach Abschluss automatisch beendet. Zusätzlich kann der Mischer über eingebaute Reinigungsdüsen nach dem Austrag des Produkts effizient gereinigt werden.

Als weitere Option können über ein hydraulisch verschließbares „Schneckenventil“ Füllstoffe während des Mischprozesses unter Vakuum eingefördert werden. Da gleichzeitig der Mischer läuft und die Füllstoffe sofort benetzt und in die Flüssigvorlage eingemischt werden, ist es möglich, in einem Schritt ein Vielfaches an Füllstoffvolumen im Verhältnis zum freien Behältervolumen zuzugeben. Der Kontakt des Produkts mit Luftfeuchtigkeit wird effektiv verhindert. Bei Kleb- und Dichtstoffen kann so die Lagerfähigkeit erhöht werden.

Die Vakuumbeschickung  ist eine weitere Entwicklung und dient zur Einbringung von pulverförmigen  Komponenten in den Mischraum unter Vakuum. Insbesondere beim Einsatz von Pulvern mit geringem Schüttgewicht ergeben sich dabei besonders große Vorteile für den Betreiber. Erst recht dann, wenn große Mengen solcher Füllstoffe eingemischt werden sollen. Mit diesem Beschickungssystem gelingt es, unter Vakuum den Feststoff in die Flüssigvorlage zuzugeben, d.h. im Moment des Zusammentreffens erfolgt die unmittelbare Benetzung unter Luft- bzw. Gasabschluss, wodurch eine bessere Benetzung erreicht werden kann. Gaseinschlüsse, die durch die Feinstverteilung des Trägergases entstehen, werden dadurch vermieden.

Demzufolge ist auch eine Evakuierung der fertigen Masse nach Fertigstellung der Mischung in den meisten Fällen nicht nötig, sofern nicht (z. B. durch chemische Reaktionen) gasförmige Stoffe während der Mischung entstehen, die abgesaugt werden müssen.

Das Dosierventil (Schneckenventil) kann bei geschlossener Mischkammer unter Vakuum ein- und ausgefahren werden. Dabei ist es möglich, frei wählbare Drehzahlen je nach Viskosität einzustellen.

Durch die Kombination der Planetenmischer mit ein oder zwei getrennten Antrieben – zusammen mit zentraler oder umlaufender Dissolverscheibe – kann diese Hochleistungsmaschine auch zur Verarbeitung von dünnflüssigen bis extrem hochviskosen Produkten bei gleichzeitiger feinster Dispergierung eingesetzt werden. Diese Planeten-Dissolver sind in vielen Varianten mit bis zu 3 unabhängig regelbaren Antrieben ausgestattet.

Weitere Vorteile:

• Die mitlaufenden Wand-/ Bodenabstreifer unterstützen den Misch- und Knetvorgang und sorgen gleichzeitig für einen guten Wärmeaustausch an der Behälterwand
• Äußerst kurze Mischzeiten für hochwertige Produktqualitäten
• Produktoptimierte Misch-, Knet- und Dispergierwerkzeuge
• Direkte Produkttemperaturmessung durch umlaufenden Temperaturfühler
• Vakuumdichte und Ex-geschützte Ausführungen
• Leicht austauschbare  Mischwerkzeuge

Unsere Dissolver werden für das Dispergieren und Homogenisieren von niedrig- bis mittelviskosen Flüssigkeiten eingesetzt. Die Dispergierung erfolgt über eine oder mehrere schnelllaufende Zahnscheiben. Durch die gebildete zirkulierende Strömung trifft das Dispergiergut auf die schnell rotierende Scheibenoberfläche. Dabei werden die Agglomerate durch die hohen Scherkräfte stark beansprucht und je nach Agglomeratfestigkeit zerteilt.

Neben dem klassischen Stand-Dissolver mit Wechselbehälter werden Dissolvereinheiten in einer ganzen Reihe von vertikalen Mischern eingesetzt:

•   Einbau-Dissolver
•   Hub-Dissolver
•   Stativ- oder Wand-Dissolver
•   Rotor-Stator-Dissolver
•   Mehrwellenmischer
•   Planetenmischer

Da die Form und der Durchmesser der Zahnscheiben ganz wesentliche Faktoren für den Prozess darstellen, hat sich im Laufe der Jahrzehnte ein umfangreiches Sortiment an unterschiedlichsten Dissolverscheiben etabliert.

Sie sind der Garant für kurze Mischzeiten und einen effizienten Leistungseintrag.

Wir bieten für jede Anwendung die passende Dissolverscheibe.

Diese wesentlich kostengünstigeren  Maschinen sind in vielen Bereichen eine Alternative zu Planeten- oder Mehrwellenmischern. Es lassen sich die Mischzeiten wesentlich verkürzen  und durch den geringeren Reinigungsaufwand  kann der Abfall deutlich reduziert werden. Wie auch beim PRESSMISCHER zeichnen sich diese Maschinen durch eine hohe Reproduziergenauigkeit aus. Neben flüssigen und pastösen Produkten können auch Pulvermischungen verarbeitet werden.

Im Gegensatz zum horizontalen PRESSMISCHER ist das Mischwerkzeug vertikal  angeordnet. Der Mischbehälter kann auch als Wechselbehälter ausgeführt werden, um die Dosierung der Einzelkomponenten außerhalb des Mischers durchführen zu können. Der Behälter wird von der glatten Ventilplatte dicht verschlossen.

Auf der Ventilplatte können verschiedene Beschickungs-Ventile angeordnet werden. In der zylindrischen Mischkammer oszilliert zwischen Ventilplatte und Behälterboden totraumfrei ein einziges rotierendes Mischwerkzeug.

Als Mischwerkzeug wird ein einzelner, zentrisch gelagerter Rotor von 15–50 mm Dicke eingesetzt, der zwischen Ventilplatte und Behälterboden mit einer variablen Drehzahl und einer frei vorwählbaren Vorschubgeschwindigkeit von 15–60 mm/sek verfahren wird und dabei alle Bereiche der Mischkammer totraumfrei erfasst.

Der Antrieb erfolgt über einen Getriebemotor, der Vorschub des Mischwerkzeuges über einen Hydraulikzylinder.

Die Abstände betragen axial zwischen Mischwerkzeug und Behälterboden sowie radial zum Behältermantel 5 mm. Durch die spezielle Formgebung des Mischwerkzeuges im Zusammenhang mit den extrem kleinen Abständen zum Behälter wird eine effiziente Umwälzung des Materials gewährleistet.

Als Verschleißschutz der Wellenführung wird eine spezielle Wolframkarbid-Beschichtung eingesetzt, die sich durch hervorragende Abriebfestigkeit und hohe chemische Beständigkeit auszeichnet. Durch die besonders feine Bearbeitung Ra < 0,1 μm wird das Anhaften von Material an den beschichteten Oberflächen minimiert.

Zum Austrag der fertigen Mischung wird die Ventilplatte aufgefahren und der Wechselbehälter kann aus dem Mischer gefahren werden. Bei fix eingebauten Behältern wird das fertige Produkt abgepumpt.

Rührwerke für niederviskose Medien, alles noch fließfähig, Abwasseraufbereitung

Langsamläufer

Rührwerke mit geringer Umfangsgeschwindigkeit (bis 5 m/s) zum Homogenisieren, Heizen, Kühlen, Rückverdünnen etc.
Rührorgane werden an die Behälterform bzw. das Produkt angepasst. Werkstoffe nach Bedarf .

Schnellläufer

Rührwerke mit hoher Umfangsgeschwindigkeit (bis 30 m/s) zum Dispergieren von Füllstoffen, Emulgieren, Lösen, etc. Rührorgane werden an die Behälterform bzw. das Produkt angepasst. Werkstoffe nach Bedarf.

Containerrührwerke

Rührwerke für mobile Behälter und IBC Container. Antrieb über Getriebemotor und Frequenzumrichter bzw. mit starrer Drehzahl.

 

 Anwendungen:

• Hochviskose Massen für große Tonnagen.
• Vormischer, um große Mengen an Füllstoffen in Flüssigvorlagen einzumischen.

Zweiwellenmischer

Kontinuierlicher Zweiwellenmischer

Robustes, geschlossenes Mischsystem mit hohem Füllgrad für hohe Durchsatzleistungen. Es lassen sich unterschiedliche Prozessschritte schnell und einfach konfigurieren. Dazu stehen unterschiedliche Misch-, Förder- und Gegenlaufpaddel zur Verfügung, die auf die Wellen aufgeschoben werden.

Der Mischer ist serienmäßig mit einem Doppelmantel zum Kühlen oder Heizen ausgestattet, wahlweise können auch die Mischwellen temperiert werden.

Vorrichtungen für den Füllstoffeintrag und das Evakuieren während des Mischprozesses stehen genauso zur Verfügung wie Einwellenextruder zum Austrag unter Druck. Für sehr abrasive Medien bieten wir eigene Hartmetallauskleidungen an, die einen Betrieb mit sehr engen Spaltmaßen über sehr lange Betriebszeiten garantieren.

Leistungsbereich: 100–2000 kg/h
Betriebstemperaturen bis 250°C

 

Aufbau

Die Schneckenpressen des Typs SP bestehen aus einem robusten geschlossenen Edelstahlgehäuse mit wahlweise an der Oberseite bzw. seitlich angeordneten Abdeckungen. Der Vorteil der an der Oberseite befindlichen Abdeckungen ist, dass es beim Öffnen dieser nicht zur Verschmutzung des Arbeitsumfelds kommt. Im Inneren der Maschine befinden sich der Siebkorb und die sich drehende Schneckenwelle, die über einen NORD Flachgetriebemotor angetrieben wird. An den Schneckenflanken sind die Dichtlippen als Abdichtung zwischen Schneckenwelle und Siebkorb mit Befestigungsschrauben fixiert. Um einen einfachen Zugang zur Schneckenwelle für den Dichtlippenwechsel zu ermöglichen, ist der Siebkorb in Längs- und Querrichtung geteilt ausgeführt.

Waschsystem

Die Schneckenpresse ist mit einem Waschsystem zum Reinigen des Siebkorbes während und nach der Entwässerungsarbeit ausgestattet. Die Waschvorrichtung besteht aus einem Waschring mit auswechselbaren Düsen, welcher ab Baugröße SP 500 über einen Waschwagen mit Kettenantrieb (in frei einstellbarer Geschwindigkeit) über die gesamte Längsachse des Siebkorbes gezogen wird. Für die Wegbegrenzung des Waschwagens sorgen die beiden eingebauten Endschalter. Bei den kleineren Schneckenpressen erfolgt die Bewegung des Waschringes mittels Pneumatikzylinder.

Funktionsbeschreibung:

Die Schneckenpresse wurde zum Entwässern von kommunalen und industriellen Schlämmen entwickelt. Um bestmögliche Entwässerungsergebnisse und Flockung des Schlammes zu erzielen, werden bei uns Schlammentwässerungsanlagen mit Schneckenpressen gemeinsam mit Mischbehältern ausgeführt. Das Polymer wird in der Polymeranlage vorbereitet.

Die Polymerdosierpumpe fördert das Polymer Richtung Mischbehälter. Bevor es in den Mischbehälter gelangt, wird es mit dem von der Dünnschlammbeschickungspumpe kommenden Dünnschlamm vermischt, woraufhin sie gemeinsam in den Mischbehälter fließen. Ein Rührwerk, ausgeführt als Rührwelle mit Rührpaddel, sorgt dort für die Vermischung und Flockenbildung. Im Anschluss gelangt der geflockte Schlamm an der Oberseite über den Schlammzulauf der Schneckenpresse in den vorderen Bereich der Schneckenwelle.

Im Siebkorb werden die Feststoffe vom Filtrat getrennt, indem das Filtrat aus den Sieblöchern des Siebkorbes herausrinnt und sich in der Filtratwanne sammelt, von wo es dann über den Filtratablauf aus der Maschine fließt. Jene Feststoffe, welche größer als die Sieblöcher sind, bleiben im Inneren des Siebkorbes und werden durch die sich drehende Schneckenwelle weitertransportiert.
Am Ende der Schneckenwelle wird dann der entwässerte Schlamm kontinuierlich ausgeworfen. Am Auswurf ist dabei ein Anpresskonus montiert, der mithilfe eines Luftdruckzylinders über ein Druckregelventil gegen den auszuwerfenden Schlamm drückt.

Der Auswurf der Schneckenpresse wird standardmäßig als Abwurfschacht ausgeführt und führt je nach Ausführung entweder direkt in einen bauseitigen unter der Maschine aufgestellten Container oder in einen Austragsförderer.

Vorteile:

• Sicherer und automatischer Betrieb
• Geringer Verschleiß durch geringe Drehzahl
• Leichter Zugang bei Wartungsarbeiten
• Lange Lebensdauer
• Geringe Antriebsleistung
• Geringe Arbeitsgeräusche
• Robustes Edelstahlgehäuse
• Jahrelange Erfahrung im Bereich
  Schlammentwässerung
• Unzählige Referenzen im In- und Ausland

Behälterauspressstation

Spezielle Pressen und Auspressvorrichtungen ermöglichen das Auspressen aus Wechselbehältern verschiedenster Formen mit einem Auspressdruck bis 100 bar. Je nach Spezifikation der auszupressenden Produkte können ein oder mehrere Hydraulikzylinder an der Presse ausgeführt werden. Der Einsatz einer Vakuumhaube ermöglicht das Evakuieren des Behälters vor dem Auspressen, um ein luftfreies Produkt an der folgenden Abfüllvorrichtung vorzufinden. Je nach Anforderung kann der Hubrahmen hydraulisch verfahrbar auf die gewünschte Abfüllhöhe ausgeführt werden.

Pufferpresse

Um eine effiziente und kontinuierliche Produktion von Dichtungsmassen zu gewährleisten und Engpässe bei der Abfüllung zu vermeiden, bedient man sich der Pufferpresse als Zwischenspeicher für das fertig gemischte Produkt vor der Abfüllung.

Die Pressen kommen dabei sowohl bei Batch- als auch bei kontinuierlichen Prozessen zum Einsatz. Unterschiedlichste Größen je nach Anforderung:

VPP 30 bis VPP 2000
Auspressdrücke von 6 bis 30 bar

Verfahrensschritte

Befüllung und Pufferung

Der Pufferbehälter ist vertikal angeordnet und wird von der stationär montierten unteren Bodenplatte und der im zylindrischen Behältermantel verschiebbaren oberen Pressplatte begrenzt. Die Pressplatte ist gegenüber der mit Hartmetall beschichteten Innenwand des Behälters produkt- und vakuumfest abgedichtet.

Zur Befüllung wird der Pufferbehälter über ein Vakuumventil bei abgesenkter Pressplatte vorerst evakuiert. Anschließend wird das Produkt über einen Kugelhahn in der Bodenplatte eingefördert, die Pressplatte wird durch das einströmende Produkt angehoben.

Je nach Produktanforderung kann die Pufferpresse heizbar oder kühlbar ausgeführt sein, sodass eine entsprechende Konditionierung des Produktes auch über längere Zeiträume problemlos möglich ist .

Entleerung und Reinigung

Das Produkt wird über Kugelhähne im Behälterboden direkt aus dem geschlossenen Pufferbehälter entleert. Dazu wird die Pressplatte hydraulisch abgesenkt und das Produkt mit einem Druck bis zu 30 bar ausgepresst. Im gleichen Arbeitsschritt wird die Behälterwand durch einen Abstreifer an der Pressplatte abgereinigt. Die Produktreste zwischen Bodenplatte und Pressplatte müssen nur im Fall eines Produktwechsels nachgereinigt werden. Dazu wird der Behältermantel von der Bodenplatte gelöst und hydraulisch angehoben. Anschließend wird die Pressplatte hochgefahren, sodass sowohl Pressplatte als auch Bodenplatte zur Reinigung leicht zugänglich sind. Bei gleichbleibendem Produkt kann die Pufferpresse über Monate ohne Zwischenreinigung betrieben werden.